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18650锂电池制作工序全过程

2016-12-2 14:46| 发布者: admin| 查看: 4309| 评论: 0|原作者: 电池之家|来自: 18650锂电池

摘要: 18650锂电池制作工序全过程包括电池材料的配料,电池涂布,电池对辊,全自动分切,全自动制片等电池工艺,18650锂电池制作工序还有电池注液,化成,电池分容,电池检测等,在这里都会为大家一一介绍。
18650锂电池制作工序全过程包括电池材料的配料,电池涂布,电池对辊,全自动分切,全自动制片等电池工艺,18650锂电池制作工序还有电池注液,化成,电池分容,电池检测等,在这里都会为大家一一介绍。
第一道工序:配料。
选用行业顶尖,高效率,运行稳定,操作精准的国内领先的双行星真空高速搅拌设备。搅拌设备通过自转和公转,将固体和液体在真空环境下进行固相和液相的混合,达到性能良好均一稳定的浆料。
第二道工序:涂布。
该工序采用行业内领先设备,通过运转系统,纠偏系统,抽风系统,加热系统等将所配浆料稳定均一的涂覆在箔材表面,选用行业领先厂家,涂覆厚度波动在2μm之内(在行业内处于领先地位),采用进口伺服电机,保证涂覆精准性,更好的满足客户对容量的需求。
第三道工序:对辊。
使用直径1200mm电渣重熔钢锭,采用,铬、钨、锰、锂、钒合金钢,通过感应淬火和激光加工工艺,实现可高达300吨超高压力输出和极片厚度控制在±1μm的高精度辊压,充分满足了动力电池极片加工的高标准要求,在行业中处于领先地位。
第四道工序:全自动分切。
针对锂离子电池生产中对间歇涂布后的正负极片进行连续分切,连续收卷。分切采用刀片辊剪方式,刀具采用国内外先进技术,分切后极片边缘无掉粉无毛刺,保证电池的安全稳定性,能很好的分切超薄超厚的动力电池极片。分切速度可达到50m/min,设备的精度和效率在行业中处于领先地位。
第五道工序:全自动制片,裁片。
该设备自动化程度高,配备行业领先的超焊设备,能专用于能量型、倍率型、储能型、高低温型、动力性锂离子电池正负极片的制作,过程设有收放卷纠偏和张力控制,通过自动送卷、自动送极耳,焊接极耳,贴胶带,减少人工焊接极耳带来的极片破损,刮花,焊接歪斜等安全隐患产生,大大提高了产品制作的精度和效率。

第六道工序:电芯卷绕。
使用行业领先的全自动卷绕设备,该设备将隔膜和已经焊好极耳的连续超焊正负极片,采用具有自动纠偏系统功能,低摩擦气缸控制张力,对极片表面粉尘、铁屑、切刀碎屑进行有效处理,对隔膜进行静电处理,对产品进行短路测试,通过光纤检测系统对极片各种不良状态进行区分并挑出,充分利用卷绕各工位时间,从而达到卷绕效率高,卷芯制备质量稳定的效果。
第七道工序:电池入壳滚槽。
使用行业具有知识产权的设备厂家,整排进电池,进行入壳,自动点焊负极极耳,自动检测焊接拉力,自动滚槽及涂胶,通过检测系统自动分选短路电池,从而降低行业内因人为入壳导致的卷芯破损,虚焊等不良,极大的缩短了电池生产周期,避免电池吸水。
第八道工序:电池烘烤。
烤箱使用专利式研发、自动化生产、品牌式销售为一体的厂家,烤箱具有高安全性,气密性良好,温度设定误差和实测误差≤±1℃,短时间内达到温度设定值,更好的除去卷芯内含有的水分。
第九道工序:电芯注液/激光焊。
通过外部除湿机组对手套箱进行除湿,手套箱露点温度低于-70℃(相对湿度小于1%),远远优于行业的-35℃的露点温度。注液泵采用高精度、长寿命、耐腐蚀、耐磨损、易维护的陶瓷芯高精密电子注液泵,合理准确的保证电解液用量。激光焊设备采用武汉一家高新技术企业设备,通过激光焊接牢固的将正极极耳和盖帽焊接在一起,避免虚焊。
第十道工序:自动化成分容检测系统。
设备采用进口芯片和开关电源,通过PLC编程实现对电流、电压的自动控制,程控电流精度达±0.002A,电压精度±0.001V,更好的满足客户对电压与电压稳定性的要求。

第十一道工序:出货检测分选设备。
采用进口的内阻仪,电压和内阻可以控制在0.001V和0.1mΩ,保证客户的配组要求,也能更好的为客户提高更精密的配组方案。
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